相关文章

五金冲压件如何注入成型模腔内作业?

来源网址:http://www.hzftjx.cn/

五金产品注塑过程说明:深圳五金 产品是一种生产五金产品制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,五金产品装夹在注塑机上,熔融五金产品被注入成型模腔内,并 在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开五金产品,最后五金产品再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环的。

一.产品结构分析

1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分 析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时 的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品的变形率.

五金件厚度0.4

1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变 形.也方便其与塑胶产品之间的定位.

做成3面或4面围筋骨,防止 产品翘曲变形.

1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶 产品定位.不易与产品分离.

此处侧壁圆孔定位 及扣位定位.

1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽 量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.

不采取方案 未封胶

宜采取方案, 加胶封住后

此结构容易变形. 注塑产品收缩后 容易导致变形

1.7 定位结构一定要稳定.避免上下模因为定位结构不稳定导致错位,及压伤模具 的情况发生.正常情况下至少需要3孔定位---3角定位.或者4孔定位.

4孔定位

1.8 塑胶产品厚度一般控制在0.7以上.正常情况下是以PC模内注塑五金钢片,由 于PC的流动性比较差,如果胶位太薄,容易导致产品无法填充饱.那么需要比较 大的压力去注塑.从而会引起因注射压力过大导致产品翘曲变形的产生.

胶位厚度控制在 此期间.7以上 1.9 胶位厚度一定要均匀.避免因产品厚薄不均导致的产品收缩明显.引起的产 品翘曲变形.

胶位厚薄均匀

二.模具设计应注意事项.

2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.

浇口位置要对称 分布.

2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)

2.3 在放收缩后,五金件与塑胶件有明显的断差及台阶.此情况下,在模具设计时, 务必将台阶位置补平.五金钢片不动.将塑胶位置补平五金钢片平面. 红色面需要替平 五金件平面

2.4 在产品结构允许的情况下,五金件与塑胶件同时放收缩.这样的话.五金件加 工必须以放缩水后的产品加工制作.就可以不应去替换因放收缩后出现的台阶.

同时放缩水

2.5 定位孔,定位镶针加斜度单边3-5度.方便插入前模定位.且镶 针在后模位置需要留有部分直身位2MM左右.方便固定五金件偏 移.

镶针斜度及 留有直身位.

2.6 装配五金件区域,而非塑胶封胶位,建议全部避空0.5MM以上. 主要防止因五金件变形,而导致与模具无法装配亦即五金件与模 芯碰伤现象.

五金装配位置而非 塑胶封胶位,全部避空

2.7 五金件上下模贴合面,必须吻合,不应避空.防止产品翘曲变形.通过上 下模紧密结合也可矫正因五金件轻微变形问题.

上下模之间紧密结合

3.1 针对此类型产品适宜采取高速低压注塑.因为产品结构胶位较薄,难以填充.且放置因 为注塑压力较大导致产品变形现象.且需要开好排气. 3.2 保压需要足够大,模温要控制在适当的温度,防止注塑件的内应力,冷却时.由于保压 不足或模温不够而,导致产品收缩明显,从而引起产品变形现象. 3.3 选择收缩较小的且流动性较好的塑胶原材料.这样可防止产品因为收缩率太大而导 致的产品锹曲变形现象. 3.4 PC加10%的波纤已经在行业逐步推广,适当时候可以尝试此新工艺.因为加波纤后可 以适当防止产品因收缩而产生的翘曲变形问题.但是由于波纤 的流动性较差,需要较高的 成型温度,且波纤的不稳定性及高要求.从而导致此工艺的难度.

4.1 模具加工精度要求比一般普通模具的加工精度要求较高.尤其是定位空位置尤其重 要.精度必须控制好.否则就会导致五金件与塑胶偏移现象. 4.2 模具的加工工艺需要重新认识,因为五金件与塑胶成型.分型面容易出现毛边,故在加 工工艺方面需要更完善的加工方法.尤其是碰穿面等封容易出现毛边位置.需要严格控制. 4.3 流道及及产品外型尽可能省光.因为PC或者PC 波纤10%,尼龙 20%波纤.流动性 会比较差.故需要较光的流道 , 减少减切速率及减切应力.从而促使塑溶胶快速填充型腔.

综上所述:模内注塑五金钢片是一个比较 复杂的新型工艺结构.但是由于其非常突出 的优势,故现在的各行业都在努力改善,及推 广应用.其主要问题是成型后产品翘曲变形. 只要解决此问题.模内注塑钢片的工艺将会 被更加广泛应用于现代通讯业及电子工业 等.

1, 降低成本与时工要。IMD制程中只需要开一套模具,不像其他老替代制程需开多套模具,降低系统成本与库存成本。

2, 制程简化。有一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,降低成本与工时,可稳定生产。

3, 产品的稳定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之间,立体成型增加了设计的自由度,图文、色彩在塑料夹层中,耐磨损及抗腐蚀,且色彩亮丽,印刷图案随时变更而无须更换模具。

4, 3D复杂形状设计和多样化风格。图案,颜色,字体,LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上,成型为3D形状,可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。一些效果是电镀喷漆所达不到的。

5, 良率高。高压成型只有下模,没有上模。成型过程中不接触片材,不会污染片材。

6, 适合做3D产品和高拉伸产品。高压成型可以拉伸的高度有25厘米。

7, 薄膜厚度的变化不用改变成型模等。薄膜片材可以是皮革,置绒等,提高产品的档次和质量。

1, 产品表面没有一层保护模,不能防腐蚀和防刮。

2, 开发周期长。技术在日方,以打样至少是1000米。模具费用昂贵,技术不输出.。片材和模具必须从日本进口。

3, 只能做平面或轻微弯曲表面装饰。

4, 浪费资源。使用后的片材难回收利用等

1, 使合作2D或低拉伸产品。如手机镜片或控制面板。

2, 良率难以控制,受人为因素影响比较大,温度难控制。

3, 公母模,成型过程中伤害片材表面。

4, 薄膜厚度变化需要修改成型模,费用昂贵,R角成型差,易拉破片材等

IMD优势